柴油机活塞环：气缸套摩擦学

目录

前言

第1章 绪论 1

1.1 柴油机高强化发展对摩擦磨损控制技术的潜在需求 1

1.2 高强化柴油机的发展现状与趋势 2

1.3 高强化柴油机活塞环-气缸套的摩擦磨损问题 9

参考文献 12

第2章 柴油机活塞环与气缸套摩擦学基础 13

2.1 摩擦学概述 13

2.2 摩擦 13

2.2.1 摩擦的定义和分类 13

2.2.2 摩擦原理 14

2.3 磨损 16

2.3.1 磨损的定义和评价指标 16

2.3.2 磨损规律 16

2.3.3 磨损机理 17

2.4 润滑 26

2.4.1 润滑理论发展简史 26

2.4.2 润滑状态分类 27

2.4.3 油膜厚度测试方法 32

参考文献 34

第3章 活塞环-气缸套摩擦磨损试验技术 37

3.1 活塞环-气缸套摩擦磨损试验的分类 37

3.2 活塞环-气缸套摩擦磨损试验的模拟问题 47

3.2.1 摩擦磨损过程的复杂性 48

3.2.2 活塞环-气缸套摩擦磨损试验的模拟准则 54

3.3 活塞环-气缸套摩擦磨损试验方法 60

3.3.1 系统结构关联方法 60

3.3.2 工况条件关联方法——稳态磨损控制及极限强化方法 61

3.3.3 运动形式关联方法 64

3.3.4 磨损机理转型效应的模拟方法 65

3.3.5 磨合与供油 70

3.3.6 单缸柴油机台架试验验证 71

3.4 活塞环-气缸套摩擦磨损试验中的测试及表面分析 73

3.4.1 磨损试验参数测试 73

3.4.2 磨损表面微观分析方法 76

参考文献 77

第4章 气缸套材料与摩擦磨损 79

4.1 硼磷铸铁气缸套的摩擦磨损 80

4.1.1 试验材料与试样 80

4.1.2 试验方案 85

4.1.3 硼磷铸铁气缸套的摩擦磨损性能 86

4.1.4 硼磷铸铁气缸套的抗拉缸性能 90

4.1.5 硼磷铸铁气缸套的磨损机理 92

4.1.6 硼磷铸铁气缸套的拉缸机理 99

4.2 珠光体及贝氏体灰口铸铁气缸套的磨损 106

4.2.1 气缸套成分、组织和性能 106

4.2.2 摩擦磨损及拉缸试验方法 126

4.2.3 气缸套和活塞环的磨损性能 128

4.2.4 磨损表面宏观形貌 130

4.2.5 磨损表面微观形貌 132

4.2.6 铸铁气缸套的抗拉缸性能 138

4.2.7 气缸套磨损机制 140

4.3 含铌及含硼铌贝氏体灰口铸铁气缸套的磨损 145

4.3.1 气缸套成分、组织和性能 145

4.3.2 气缸套和活塞环的磨损性能 152

4.3.3 磨损表面宏观形貌 153

4.3.4 磨损表面微观形貌 155

4.4 含铜多元合金灰口铸铁的摩擦磨损 156

4.4.1 气缸套成分和组织 156

4.4.2 气缸套的磨损性能 163

4.4.3 气缸套的抗拉缸性能 166

4.5 球墨铸铁气缸套的摩擦磨损 168

4.5.1 气缸套的组织和性能 168

4.5.2 活塞环的组织和性能 171

4.5.3 活塞环及气缸套的摩擦磨损性能 176

4.5.4 活塞环与气缸套的抗拉缸性能 181

参考文献 185

第5章 气缸套表面处理与摩擦磨损 187

5.1 镀铬气缸套的摩擦磨损 187

5.1.1 试验材料与试验方法 187

5.1.2 镀铬气缸套的摩擦磨损性能 188

5.1.3 镀铬气缸套的抗拉缸性能 192

5.1.4 磨损表面形貌及成分 192

5.1.5 镀铬气缸套的摩擦行为 196

5.1.6 镀铬气缸套的磨损机理 198

5.1.7 镀铬气缸套的拉缸机理 200

5.2 铁镍合金镀铁气缸套的摩擦磨损 203

5.2.1 试验材料与试验方法 203

5.2.2 铁镍合金镀铁气缸套的摩擦磨损性能 206

5.2.3 铁镍合金镀铁气缸套的抗拉缸性能 206

5.2.4 铁镍合金镀铁气缸套的摩擦磨损机理 208

5.3 氮化气缸套的摩擦磨损 211

5.3.1 试验材料与试验方法 211

5.3.2 氮化气缸套的摩擦性能 215

5.3.3 摩擦副表面形貌及成分 217

5.3.4 氮化气缸套的磨损性能 220

5.3.5 氮化气缸套的抗拉缸性能 223

5.4 复合镀气缸套的摩擦磨损 224

5.4.1 试验材料及方法 224

5.4.2 复合镀气缸套的摩擦磨损性能 226

5.4.3 复合镀气缸套的抗拉缸性能 230

5.4.4 摩擦、磨损和拉缸的一致性 236

5.4.5 摩擦磨损控制方法 237

5.4.6 磨损控制方法的应用 239

5.5 激光淬火铸铁气缸套的磨损 241

5.5.1 试验材料 242

5.5.2 激光淬火气缸套的磨损性能 244

5.5.3 激光淬火气缸套的磨损表面形貌 245

5.5.4 激光淬火气缸套的磨损机制 247

5.6 珩研合金铸铁气缸套的摩擦磨损 251

5.6.1 试验材料与试验方法 252

5.6.2 珩研气缸套的摩擦磨损和抗拉缸性能 254

5.7 圆形微织构铸铁气缸套的抗拉缸性能 256

5.7.1 试验材料及微织构加工 256

5.7.2 试验方案设计 257

5.7.3 圆形微织构气缸套的摩擦系数和抗拉缸性能 258

5.8 摩擦缓释固体润滑剂对气缸套摩擦磨损的影响 263

5.8.1 气缸套表面微坑织构复合MoS2固体润滑剂的方法 263

5.8.2 微坑织构参数对气缸套摩擦性能的影响 268

5.8.3 工况条件对气缸套摩擦性能的影响 279

5.8.4 润滑油供给量对气缸套磨损的影响 282

5.8.5 微坑织构复合MoS2的气缸套磨损表面元素分析 292

参考文献 294

第6章 活塞环-气缸套零部件的磨损性能验证 295

6.1　零部件试验机模拟试验 295

6.1.1 试验材料与试验方法 295

6.1.2 活塞环-气缸套-零部件试验结果 298

6.2 单缸柴油机台架考核试验 299

6.2.1 试验件与试验方法 299

6.2.2 单缸柴油机台架试验结果 302

6.3 多缸柴油机台架抗拉缸性能试验 303

6.3.1 试验件与试验方法 304

6.3.2 台架试验结果 305

第7章 活塞环与气缸套的薄膜润滑 309

7.1 薄膜润滑油膜厚度测试技术 310

7.1.1 基于光干涉法的油膜厚度测试技术 310

7.1.2 基于接触电阻法的油膜厚度测试技术 319

7.2 薄膜润滑特征的试验研究 329

7.2.1 点接触摩擦副在稳态条件下的薄膜润滑特征 329

7.2.2 点接触摩擦副在非稳态条件下的薄膜润滑特征 339

7.2.3 线接触摩擦副在非稳态条件下的薄膜润滑特征 346

7.2.4 基于球-盘摩擦副接触电阻的润滑特征 355

7.3 薄膜润滑数学模型的建立 363

7.3.1 等温线接触弹流模型的建立及验证 363

7.3.2 点接触弹性流体模型的建立 367

7.3.3 点接触薄膜润滑模型 371

7.3.4 表面粗糙度修正的点接触润滑数学模型 375

7.4 活塞环-气缸套摩擦副润滑数值模拟 378

7.4.1 三维流体动压润滑模型 379

7.4.2 润滑模型的数值求解方法 384

7.4.3 模拟结果 387

参考文献 395