目 录
第1章 直缝埋弧焊管简介 1
1.1 直缝埋弧焊管的用途 1
1.2 直缝埋弧焊管特点及发展 1
1.3 直缝埋弧焊管制造工艺流程 2
1.3.1 钢板超声波检查 2
1.3.2 铣边 3
1.3.3 预弯 3
1.3.4 成型 3
1.3.5 预焊及修补 3
1.3.6 内、外焊 3
1.3.7 扩径前超声波探伤 4
1.3.8 扩径前X射线探伤 4
1.3.9 机械扩径 4
1.3.10 平头 4
1.3.11 水压试验 5
1.3.12 倒棱 5
1.3.13 扩径后超声波探伤 5
1.3.14 磁粉检查（必要时）5
1.3.15 扩径后X射线检查 5
1.3.16 外观几何尺寸检查 5
1.3.17 理化试验 6
1.4 直缝埋弧焊管的焊接工艺简介 6
1.4.1 上料 6
1.4.2 坡口加工 6
1.4.3 预焊 7
1.4.4 内焊 8
1.4.5 外焊 8
1.4.6 焊接坡口尺寸设计原则 10
第2章 直缝埋弧焊管常见缺陷及分析方法 11
2.1 外观缺陷 11
2.1.1 不直度 11
2.1.2 椭圆度 11
2.1.3 噘嘴 11
2.1.4 压坑 12
2.1.5 划伤 12
2.1.6 磨伤 12
2.2 焊接缺陷 13
2.2.1 咬边 13
2.2.2 气孔 13
2.2.3 夹渣 15
2.2.4 裂纹 16
2.2.5 未熔合 17
2.2.6 电弧烧伤 17
2.2.7 错边 17
2.2.8 烧穿 18
2.2.9 未焊透 18
2.2.10 焊偏 19
2.2.11 未填满 19
2.2.12 重金属夹杂 20
2.2.13 氢脆 20
2.3 母材缺陷 20
2.3.1 母材夹杂 20
2.3.2 母材裂纹 20
2.3.3 重皮 21
2.3.4 分层 21
2.3.5 麻坑 21
2.3.6 结疤 22
2.4 焊接缺陷分析方法 23
2.4.1 缺陷的位置 23
2.4.2 缺陷的类型 24
2.4.3 缺陷原因分析 24
2.5 缺陷防止措施 26
2.6 金相试样制作流程 26
第3章 焊接工艺原因产生的缺陷 28
3.1 外焊根部夹渣 28
3.2 焊缝熔合线夹渣 31
3.3 薄壁管焊接工艺改进 33
3.4 焊缝表面横向裂纹 35
3.5 小口径薄壁管焊缝气孔 36
3.6 夹珠型气孔 38
3.7 焊接参数不合适产生的咬边 39
3.8 焊缝内部横向裂纹 40
3.9 熔合比对焊缝强度的影响 43
3.10 内焊缝夹渣 45
第4章 设备原因产生的焊接缺陷 47
4.1 送丝不稳定产生的焊缝咬边 47
4.2 卡丝引起的断弧 49
4.3 烧穿 50
4.4 磁偏吹引起的未焊透 52
4.5 内焊缝氢脆 53
4.6 电源相位差引起的磁偏吹 55
4.7 机械跟踪引起的未焊透 56
4.8 内焊明弧 57
4.9 预焊连续错边 59
4.10 咬边缺陷 60
4.11 焊偏 61
4.12 送丝不稳产生的内焊夹渣 62
4.13 电流电压波动产生的焊缝不规则 63
4.14 焊速过快引起的咬边 64
4.15 更换不同直径焊丝出现咬边 66
4.16 内烧穿 67
4.17 焊缝宽度变化 68
4.18 电焊机故障引起未焊透 69
4.19 高度传感器引起电弧不稳 70
4.20 弧压反馈线松导致电弧不稳 70
第5章 焊接材料原因产生的缺陷 72
5.1 磁偏吹引起的焊缝咬边 73
5.2 X80钢级热影响区软化 74
5.3 弯母管热影响区脆化 75
5.4 母材夹杂 76
5.5 焊缝纵向热裂纹 78
5.6 外焊缝氢气孔 79
5.7 扩径裂纹 81
5.8 预焊修补气孔 83
5.9 焊缝错边 84
5.10 重金属夹杂 85
5.11 坡口间隙变化导致焊缝气孔 86
5.12 小口径薄壁管管尾焊偏及咬边 88
5.13 扩径压坑 89
5.14 内焊缝氢气孔 90
5.15 噘嘴引起的烧穿 93
5.16 钢板锈蚀产生的焊缝气孔 95
第6章 操作方法不当产生的焊接缺陷 97
6.1 地线位置导致的咬边 97
6.2 焊偏导致未熔合 99
6.3 焊偏 100
6.4 母材气孔 101
6.5 悬臂抖动产生的内咬边 102
6.6 焊接电弧不稳 103
6.7 外焊缝CO气孔 104
6.8 电弧烧伤 105
第7章 其他因素产生的焊接缺陷 107
7.1 外焊缝氢致冷裂纹 107
7.2 预焊缝气孔 109
7.3 补焊焊缝性能不合格 109
7.4 内焊缝管尾裂纹 111
7.5 预焊修补焊缝未熔合 112
7.6 预焊修补导致未焊透 114
参考文献 116
鄂公网安备 42010302001612号 