目录
序
前言
第一章三菱犉犡系列犘犔犆逻辑控制系统案例解析１
第一节软元件的功能与用法案例解析１
【例１】～【例１６】
第二节基本指令的用法案例解析１３
【例１７】～【例２８】
第三节功能指令应用案例解析２９
【例２９】～【例３７】
第二章三菱犉犡系列犘犔犆逻辑控制综合案例解析３８
第一节继电器控制系统改造成ＰＬＣ控制系统案例解析３８
【例３８】电动机制动控制３８
【例３９】两台电动机顺序启动控制４１
【例４０】电动机星—三角减压启动控制４３
第二节逻辑控制综合案例解析４６
【例４１】分拣系统４６
【例４２】水泵控制系统４９
【例４３】５层升降机构的控制系统５０
【例４４】３层升降机控制系统５２
【例４５】小车的来回动作控制５７
【例４６】组合气缸的来回动作６１
【例４７】液体混合装置控制系统６３
【例４８】组合机床动力头运动控制６５
【例４９】机械手及其控制６７
【例５０】通风系统７５
【例５１】三相异步电动机位置与自动循环控制７６
【例５２】三相异步电动机可逆运行反接制动７８
【例５３】注塑成型生产线控制系统７９
【例５４】液压动力滑台的ＰＬＣ控制８４
【例５５】线材均匀度在线检测８６
【例５６】物流检测８９
【例５７】大小球的选择搬运９１
【例５８】剪板机自动控制程序９４
【例５９】同步电动机控制９６
第三章模拟量控制系统案例解析９８
【例６０】通过变频器的模拟输出接口测出变频器频率９８
【例６１】通过温控器的模拟输出接口读取温度当前值９９
【例６２】通过模拟量模块测量管道内的压力值１００
【例６３】通过４ＡＤＰＴ温度模块测设备的温度１０１
【例６４】通过４ＡＤＴＣ温度模块测设备的温度１０２
【例６５】通过模拟量输出模块测控制变频器频率１０４
【例６６】中央空调制冷系统１０５
【例６７】ＰＩＤ控制１０６
【例６８】热处理车间温度控制１１０
【例６９】模拟量输入采样取平均值１１７
【例７０】模拟量输入模块零点和增益的调整１１７
【例７１】模拟量的Ａ／Ｄ及Ｄ／Ａ转换１１８
第四章步进伺服控制系统案例解析１２０
【例７２】步进电动机的点动控制１２０
【例７３】步进电动机的位置控制１２１
【例７４】自动打孔机控制系统１２２
【例７５】基于ＰＬＣ与步进电动机的位置检测控制１２４
【例７６】步进电动机正反转控制１２６
【例７７】伺服电动机的速度控制１２９
【例７８】伺服电动机的张力控制系统１３３
【例７９】伺服电动机的位置控制１３５
【例８０】３台电动机比值同步控制与位置跟随控制１４１
【例８１】单点定位往复运动控制１４４
【例８２】桁架机器人控制系统１４５
第五章犘犔犆控制系统通信案例解析１５３
【例８３】并联连接１５３
【例８４】犖∶犖网络连接１５７
【例８５】ＣＣＬｉｎｋ通信１６１
【例８６】ＰＬＣ与台达温控仪通信１８２
【例８７】三菱ＰＬＣ与计算机的通信１８５
【例８８】三菱ＰＬＣ与台达变频器通信控制１８６
【例８９】使用ＲＳ指令的１∶１网络通信１８９
【例９０】２台ＰＬＣ实现１∶１的ＲＳ４８５通信１８９
【例９１】使用ＲＳ指令控制打印机（连接ＲＳ２３２Ｃ） １９１
【例９２】三菱ＦＸ２Ｎ与ＶＦＤＢ变频器通信１９２
【例９３】ＰＬＣ与三菱ＦＰ变频器通信１９６
【例９４】ＰＬＣ与ＩＮＶ变频器通信１９８
【例９５】ＰＬＣ与１台变频器通信及控制２０１
【例９６】并联连接２台ＰＬＣ打包数据通信２０３
第六章犘犔犆高级编程案例解析２０５
【例９７】大型电梯案例２０５
【例９８】冷库控制系统２１７
【例９９】牵引同步控制系统２２５
【例１００】简单物料传送及分拣系统２３３
参考文献２４６
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