会议开得十分热闹，虽然大家各抒己见，也有为了利益问题而争吵，但都认识到：轿车零部件是轿车工业的基础，现在这项工作已经抓晚了，如果再不加快轿车零部件工业的发展，势必打乱国家对轿车工业的整体战略部署，甚至还会影响到本世纪末实现我国汽车工业的发展和规划目标。要实现这一目标，落实“八五”轿车零部件规划必须要实现三个转移：

1.要从发展一般汽车零部件转移到以发展轿车零部件这个中心上来；

2.国产化工作要从试点、试制、小批量供货转移到按主机配套要求，形成一定批量，稳定质量，降低成本，严格供货期的重点上来；

3.从一般的依靠技术进步转移到更有针对性，攻克轿车零部件技术难关和发展高技术领域方面来。

鉴于国内现有的轿车零部件企业规模小、基础差、技术水平低；产品品种少，批量小，专业化水平低，没有技术开发能力；技术改造资金极度缺乏，存在着严重的结构性缺陷，完全不适应“三个转移”的要求。要解决这些问题，必须从改善产业结构和提高企业素质着手。

1991年7月27日，国家计委工业二司副司长徐秉金与中汽总公司副总经理吕福源两人联名向国家计委副主任郝建秀和邹家华写出汇报材料，提出落实“八五”汽车零部件发展的意见：

“八五”期间轿车零部件工业发展的指导思想是：

1.紧紧围绕“三大三小”，重点是“三大”，兼顾其他；

2.布点选点要充分利用现有基础，每种重点关键零部件扶持1～2个点，在规划工作上，将宏观控制和引入竞争机制结合起来；

3.集中力量建设几个具有大批量、高起点、专业化、质量优，具有一定产品开发能力的骨干企业；

4.国家、行业以及各地要采取倾斜政策，给规划内轿车零部件企业予以扶持；

5.通过轿车零部件工业的建设，进一步改善整个汽车零部件工业的产业结构和企业素质。

针对轿车零部件企业散、乱、差的现状，徐秉金和吕福源在汇报材料中提出，实施“八五”汽车零部件规划，一定要做到统一规划，择优布点，分步实施，重点扶持：

不论是中央还是地方，都要将建设项目和建设资金统一纳入国家的规划，在统一规划的基础上，集中力量建成几个大的零部件项目，并以这些企业为龙头，逐步形成若干个专业产品的企业集团。如办一个模具生产联合体，把国内已经形成一定能力的几家汽车模具工厂联合起来，组成全行业的模具生产联合体，同时成立模具设计开发中心，将技术、开发、信息、CAD技术集中在中心。通过这样的组织，可是我国汽车模具的设计制造水平大大提高一步，几年后就可不再购买外国模具，再过几年就可以独立进行车身设计和开发，还可以出口模具。再譬如是否可以在现有汽车集团、军工企业、地方骨干企业中，挑一些条件比较好的零部件企业进行重点培养，发展成为行业服务的骨干零部件厂，比如一汽水箱厂、车轮厂等。

这一设想突出了集中力量办大事的体制优势，如果得以实行，中国轿车零部件的几大核心总成如发动机、变速箱、车架、车身、汽车电子、汽车模具等需要大规模投资的项目很有可能会取得突破性进展，也许中国今天的轿车发展会是另外一种格局。遗憾的是，由于多种原因，他们的这一美好设想并未得以实施。

邹家华在他们的报告上批示：

我赞成这个规划，总的原则是三条：厂点少、品种多、批量大。主机厂自制比例应是30％～50％，其余都要搞协作配套。我们的办法就是要重点扶持，每个产品扶持两三个厂。

国内汽车状况不容乐观，国际汽车发展情况如何呢？有比较才有鉴别，1990年6月27～7月14日，徐秉金等人率团考察了世界汽车工业的代表企业——美国通用和日本丰田。面对世界顶级的汽车企业令人眼花缭乱的汽车新技术和新产品，中外汽车工业的差距令代表团在震惊之余也陷入深深的思考。回国后，代表团写出考察报告。摘要如下：

我们在美国通用汽车公司重点考察了技术发展研究中心，S10及S15轻卡生产厂、底特律试车场、西格诺铸造厂、凡嘎特前桥传动轴全自动生产厂、别克奥斯墨比卡迪拉克集团冲压厂以及卡迪拉克分部“里阿太”高级跑车生产厂等企业。在日本丰田汽车公司重点考察了发动机厂、冲压厂、总装厂、技术培训中心、车身厂、电装公司（零部件企业）、丰田博物馆等。通过参观考察，汽车工业的专业化大生产、新技术、新工艺、新材料的应用、研究与发展，生产企业的现代化管理都给我们留下了深刻的印象。

1.汽车工业必须走专业化大生产之路

……专业化大生产是美、日汽车工业发展的基础，可以说，没有专业化大生产就没有汽车工业，尤其是零部件工业。

通用公司别克奥斯墨比卡迪拉克集团冲压厂有23条冲压线，17条自动线，46条焊接线，这些装备绝大部分为六七十年代的老设备，通用公司并没有将这些过时的设备放弃，而是增加了由计算机控制的自控设备，使其生产能力大大提高，一个冲压厂向31家企业提供冲压件，年耗钢材21.6万吨。丰田的冲压厂也是一样，宽大的厂房里，67台从300吨到2400吨的冲床分别组成19条生产线，负责提供整个丰田所需的冲压件，年消耗钢材17万吨。通用公司的西格诺铸造厂专业化程度更高，该厂要为6个不同的发动机工厂提供铸件，平均每天生产6个品种的缸体和5个品种的缸盖共1万件缸体、1万件缸盖。

2.高技术领域是汽车工业竞争的焦点

高科技的运用使得汽车工业在技术上始终处于其他行业的先导地位。美国通用和日本丰田为了保证汽车的高速、安全、可靠、舒适、美观、省油、豪华、排放净化，不惜斥巨资研究新技术、新工艺、新材料。通用公司每年投入30多亿美元用于物理、化学、数学、生物、电子、电器、计算机、热能、工程学、工程服务、工程机械、环境保护等方面的研究，内容极为广泛。既有基础理论，又有产品开发，很多先进和尖端的技术如超导、智能化、激光、大规模集成电路和计算机技术都已经在汽车生产和产品上采用。日本丰田公司投入巨资用于高新技术的运用，丰田推出一款大规模应用高新技术的高级轿车“塞尔希尔（Celsior）”用于与德国奔驰公司的奔驰轿车相抗衡，这款产品使得奔驰公司为之震惊。为使产品更具竞争性，丰田公司采用最新的工程经济技术，使汽车总成和零部件均能达到统一的龄期，仅此一项，就能大量节省原材料，降低生产成本，大大提高产品的经济性和竞争力。

3.汽车工业已经进入电子化时代

以大规模集成电路和计算机为代表的微电子技术已广泛用于汽车生产和汽车产品上。通用与丰田从产品的研究开发、模具设计、生产过程控制、质量控制、性能检测、各种安全可靠性试验直至销售订货和市场信息反馈，全都广泛地采用电子技术。生产过程中，大量使用数控机床、机械手、机器人、柔性加工线、加工中心，在汽车产品上广泛采用电子点火、电子启动、电子仪表、发动机电子喷射供油、电子悬挂控制、刹车自动控制、车速控制、“无钥匙锁合系统”、具有记忆的调教装置、综合安全系统、道路识别系统以及各种维修诊断技术。可以看出，未来汽车的竞争，将主要是高技术领域中电子技术的应用。

4.完善的产后服务体系是争夺市场的重要因素

……

5.技术发展各具特点

除了雄厚的实力和先进的管理外，通用与丰田在技术发展上还各具特色。

美国通用公司技术中心有将近50％的课题是属于长期产品设计和基础理论研究，这种着眼长远的做法使得通用有着雄厚的技术储备，其产品始终居于全球领先地位。而丰田公司对生产管理和技术应用更为重视。丰田公司在生产阶段普遍采用其独有的“看板生产”，即利用计算机网络管理整个生产过程，动态显示车间具体的生产情况，随时处理生产中发生的问题，此举大大提高了劳动效率和产品质量，使得丰田的产品成本普遍低于国外同类产品而更具竞争力。

6.我国汽车工业与发达国家差距继续拉大

由于高技术和先进管理理念的发展和运用，世界汽车工业发展呈现加速态势。先进的计算机辅助设计和计算机模拟实验，新车型的研制周期大大缩短，以往需要七八年时间才能推出一款新车，现在只要两三年甚至更短的时间就能推出一款新车。零部件的技术进步也是日新月异，如丰田公司的发动机，在材料和加工技术不断改进的情况下，重量减轻了48公斤，而动力增加了25马力。电装公司的汽车发电机在输出功率不变的情况下，重量减轻了1公斤。对比我国的汽车工业尤其是轿车和零部件工业，企业结构上各自为政，生产管理落后，技术陈旧，小作坊式的生产方式。我国的汽车工业与发达国家汽车工业的差距越拉越大。要改变这种不利局面，只有在“八五”期间树立明确的战略目标和发展方针，只有观点突破，才有可能使这个差距不再继续拉大。

……

要想彻底扭转中国汽车工业落后的局面，使汽车工业走上健康发展的道路，逐步缩小与国际汽车工业的差距并争取逐渐赶上，必须提高认识、改变观念，对现有的汽车工业布局做出强有力的调整，使生产厂点相对集中，加强规划统筹安排，强化管理，集中投资，确保重点，这样才能有所作为。

几点建议：

1.强化计划管理和指导。汽车工业是高技术密度、高投入、高度专业化、大生产的工业。我国工业基础较弱，资金不足，要发展现代汽车工业需要强化计划管理和指导，通过中长期发展规划、固定资产投资、技术引进、提高管理水平，引入必要的竞争机制……要采取强有力的手段，排除各种阻力，解决生产厂点严重分散的不利局面。对整车、关键总成和关键零部件必须强调集中计划管理。

2.增加投资，加快结构调整。“八五”和今后10年是我国汽车工业发展的转折点，尤其是轿车和零部件工业的发展，如果国家能适当增加投资强度，确保重点工程进度，支持相关工业的发展，汽车工业内部要坚定不移地在结构调整上狠下工夫，做出成效，对铸造、锻造和冲压等行业要组织和引导走专业化生产的路子。