Unigraphics/CAM三轴铣削加工

第1章 制造概念与相关名词 1                  
 提要 1                  
 1-1 制造基本概念简介 2                  
 1-2 铣削形式介绍 4                  
 1-3 粗加工. 中加工. 精加工 5                  
 1-4 加工几何体 5                  
 1-5 加工坐标与刀位轨迹输出 8                  
 1-6 产生NC程序流程 12                  
 第2章 UG加工模块环境介绍 13                  
 提要 13                  
 2-1 启动进入UG加工模块 14                  
 2-2 UG加工模块环境介绍 14                  
 2-2-1 UG CAM 环境界面配置 15                  
 2-2-2 UG CAM环境界面介绍 16                  
 2-3 CAM 新建数据模板 20                  
 2-3-1 新建程序（Create Program） 20                  
 2-3-2 新建刀具（Create Tool） 20                  
 2-3-3 新建几何体（Create Geometry） 30                  
 2-3-4 新建加工方法（Create Method） 35                  
 2-3-5 新建操作（Create Operation） 40                  
 2-4 操作导航工具 41                  
 2-4-1 编辑（Edit） 42                  
 2-4-2 剪切（Cut） 43                  
 2-4-3 拷贝（Copy） 43                  
 2-4-4 粘贴（Paste） 43                  
 2-4-5 更名（Rename） 43                  
 2-4-6 贴入内部（Paste Inside） 44                  
 2-4-7 删除（Delete） 44                  
 2-4-8 生成（Generate） 44                  
 2-4-9 重新显示（Replay） 45                  
 2-4-10 插入（Insert） 45                  
 2-4-11 对象（Object） 45                  
 2-4-12 刀位轨迹（Tool Path） 47                  
 2-4-13 工件（Work Piece） 47                  
 2-5 工具--其他选项 47                  
 2-5-1 横切面（Lathe Cross-Section） 47                  
 2-5-2 零件材料（Part Material） 47                  
 2-5-3 预加工几何体（Prepare Geometry） 48                  
 2-5-4 边界（Boundary） 48                  
 2-6 刀具位置原始文件(CLSF) 49                  
 2-6-1 过滤方法（Filter Method） 49                  
 2-6-2 选取（Select - All/Cut/Paste/Delete） 50                  
 2-6-3 刀轨动作（Tool Path Action） 50                  
 2-6-4 CLSF动作（CLSF Action） 51                  
 2-7 设定环境参数(Preference) 57                  
 2-7-1 操作（Operation）参数设定 57                  
 2-7-2 操作导航器（Operation Navigator）参数设定 58                  
 2-7-3 一般性加工（CAM General）参数设定 60                  
 2-7-4 加工视觉（AM Visualize）参数设定 61                  
 2-8 后置处理器 61                  
 第3章 共享选项（COMMON OPTIONS） 69                  
 提要 69                  
 3-1 几何体(Geometry) 70                  
 3-1-1 轮廓铣（Mill_Contour）的几何体 70                  
 3-1-2 平面铣（Mill_Planar）的几何体 72                  
 3-1-3 平面铣（Mill_Planar）的底平面（Floor） 79                  
 3-2 切削方法(Cut Method) 80                  
 3-3 行距(Step Over) 83                  
 3-4 进刀/退刀方法(Engage/Retract) 86                  
 3-4-1 安全距离（Clearance Distance） 87                  
 3-4-2 进刀（Engage） 88                  
 3-4-3 转移方法（Transfer Method） 91                  
 3-4-4 退刀（Retract） 92                  
 3-4-5 自动进退刀（Automatic Engage / Retract） 93                  
 3-5 机械加工参数(Machining Parameters) 100                  
 3-5-1 切削参数（Cutting） 101                  
 3-5-2 拐角处理（Corner） 112                  
 3-5-3 避刀几何设定（Avoidance） 115                  
 3-5-4 进给速度（Feed Rates） 116                  
 3-5-5 机床控制（Machine Control） 118                  
 3-6 刀位轨迹(Tool Path) 120                  
 3-7 拓朴学(Topology) 125                  
 第4章 操作(Operation) 127                  
 提要 127                  
 4-1 操作形式总论 128                  
 4-1-1 钻孔功能（Drill） 128                  
 4-1-2 平面铣（Mill_Planar） 129                  
 4-1-3 固定轴曲面轮廓铣（Mill_Contour） 131                  
 4-2 型腔铣(Cavity Milling) 136                  
 4-2-1 型腔铣步骤（Cavity_Milling） 137                  
 4-2-2 控制几何体--点（Control Geometry - Points） 139                  
 4-2-3 控制几何体--切削层（Control Geometry-Cut Levels） 142                  
 4-3 平面铣(Planar Milling) 145                  
 4-3-1 几何体（Geometry） 145                  
 4-3-2 切削深度（Cut Depths） 147                  
 4-4 面铣(Facing Milling) 151                  
 4-4-1 零件/表面/检查几何体（Part/Face/Check） 152                  
 4-4-2 毛坯距离/每刀切深/底面余量（Blank Distance/ Depth per Cut/Final Floor Stock） 153                  
 4-5 等Z降层铣 155                  
 4-5-1 参数（Parameters）设定 156                  
 4-6 固定轴曲面轮廓铣 160                  
 4-7 沿曲线/点投影加工 165                  
 4-7-1 驱动几何体（Drive Geometry） 166                  
 4-7-2 切削步距（Cut Step） 168                  
 4-7-3 投影向量（Projection Vector） 169                  
 4-7-4 显示驱动路径（Display Drive Path） 169                  
 4-8 螺旋(Spiral)投影加工 171                  
 4-9 边界(Boundary)投影加工 173                  
 4-9-1 驱动几何体（Drive Geometry） 174                  
 4-9-2 零件包容区域（Part Containment） 175                  
 4-9-3 切削方法与其他参数设定（Pattern & Parameter） 178                  
 4-10 区域铣削(Area Milling)加工 185                  
 4-10-1 陡峭区域（Steep Containment） 187                  
 4-11 曲面区域投影加工 190                  
 4-11-1 驱动几何体（Drive Geometry） 192                  
 4-11-2 切削方向与切削区域（Cut Direction & Cut Area） 194                  
 4-11-3 切削步距与行距（Cut Step & Step Over） 195                  
 4-11-4 投影向量（Projection Vector） 198                  
 4-12 刀位轨迹投影加工 203                  
 4-12-1 加工步骤 203                  
 4-13 射线状切削加工 205                  
 4-13-1 射线状切削驱动参数（Radial Cut Drive Parameters） 205                  
 4-14 清根切削加工 207                  
 4-14-1 陡峭壁包容区域（Steep Containment） 209                  
 4-14-2 清根方式（Flow Cut Type） 212                  
 4-15 切削参数(Cutting Parameters) 216                  
 4-15-1 参数设定（Parameters） 217                  
 4-16 非切削(Non-Cutting) 223                  
 4-16-1 特殊状况与九宫图（Case & Nine-Button Matrix） 224                  
 第5章 后置处理产生器(MDFG) 233                  
 提要 233                  
 5-1 后置处理格式设定概要 234                  
 5-2 操作练习 236                  
 练习一： 236                  
 练习二： 238                  
 练习三： 239                  
 练习四： 240                  
 练习五： 241                  
 第6章 综合范例 243                  
 提要 243                  
 范例一 组合加工零件 244                  
 范例二 选择加工环境 249                  
 范例三 调出刀具库刀具 251                  
 范例四 用群组建立刀位轨迹 255                  
 范例五 鼠标上盖综合加工 265                  
 范例六 单层平面铣削 284                  
 范例七 平面等高铣削 289                  
 范例八 刀位轨迹转换 295                  
 范例九 刀位轨迹过切检查 302                  
 附录 305                  
 附录1 CAM操作流程索引 305                  
 附录2 Parasolid核心概论 309