生产管理职位工作手册（第4版）

第 1 章
生产管理工作概述
1．1 生产制造业的五大发展趋势 1
1．1．1 智能化趋势 1
1．1．2 数字化趋势 1
1．1．3 无人化趋势 2
1．1．4 全球化趋势 3
1．1．5 绿色化趋势 3
1．2 生产管理工作的十大模块 3
1．2．1 十大模块导图 3
1．2．2 十大模块描述 4
1．3 生产管理工作中的八大问题 6
1．3．1 预测问题 6
1．3．2 交期问题 7
1．3．3 浪费问题 8
1．3．4 安全问题 10
1．3．5 成本问题 11
1．3．6 质量问题 12
1．3．7 工艺技术问题 13
1．3．8 人员问题 14

第 2 章
生产团队管理
2．1 生产组织体系设计 17
2．1．1 生产组织结构设计 17
2．1．2 生产管理制度设计 20
2．1．3 生产管理工作流程设计 21
2．2 生产目标与职能分解 21
2．2．1 生产目标分解 21
2．2．2 生产职能分解 22
2．3 生产部岗位职责设计 24
2．3．1 生产总监岗位职责 24
2．3．2 生产部经理岗位职责 25
2．3．3 技术主管岗位职责 26
2．3．4 研发主管岗位职责 26
2．3．5 物料主管岗位职责 27
2．3．6 车间主任岗位职责 28
2．3．7 班组长岗位职责 29
2．3．8 一线员工岗位职责 29
2．4 生产绩效考核 30
2．4．1 生产车间绩效考核 30
2．4．2 生产班组绩效考核 31
2．4．3 一线员工绩效考核 31
第3 章
生产需求与计划管理
3．1 生产需求预测 33
3．1．1 需求预测影响因素 33
3．1．2 需求预测方法 34
3．1．3 需求预测流程 34
3．1．4 需求变更 36
3．1．5 物料需求计划 37
3．1．6 物料需求计划管理标准 39
3．2 生产能力核定 41
3．2．1 新增生产能力核定 41
3．2．2 现有生产能力核定 42

3．3 生产计划制订与执行 43
3．3．1 综合生产计划编制 43
3．3．2 主生产计划编制 46
3．3．3 车间生产计划编制 48
3．3．4 生产计划评估 49
3．3．5 生产计划变更 51
3．4 生产计划的平衡 52
3．4．1 生产计划与需求的平衡 52
3．4．2 生产计划与生产能力的平衡 54
3．4．3 生产计划与物资供应的平衡 55
3．4．4 生产计划与成本的平衡 55
第4 章
生产研发与创新管理
4．1 产品研发 57
4．1．1 新产品研发方案 57
4．1．2 旧产品升级方案 60
4．2 生产技术 63
4．2．1 生产技术升级流程 63
4．2．2 生产技术引进流程 64
4．2．3 生产技术创新流程 66
4．2．4 数字化生产技术 68
4．3 生产工艺 69
4．3．1 生产工艺改进与创新 69
4．3．2 数字化工艺 70
第5 章
生产物料与设备管理
5．1 物料采购 73
5．1．1 物料采购预算编制 73
5．1．2 物料采购流程 74
5．1．3 物料采购管理制度 76
5．1．4 紧急请购实施方案 78
4
生产管理职位工作手册第4 版
5．2 物料领取与退回 80
5．2．1 物料领取步骤 80
5．2．2 超量领料控制 81
5．2．3 退货与补货 82
5．3 生产设备管理 84
5．3．1 生产设备购买与安装 84
5．3．2 生产设备操作规范 86
5．3．3 生产设备维修保养办法 87
5．3．4 生产设备更新管理流程 89
5．3．5 设备零故障推行方案 90
第6 章
生产现场与作业管理
6．1 生产现场管理 93
6．1．1 现场标准化管理 93
6．1．2 现场作业环境管理 95
6．1．3 现场9S 管理 96
6．1．4 现场看板管理 98
6．2 生产作业管控 100
6．2．1 班组作业计划 100
6．2．2 生产作业调度 102
6．2．3 生产作业控制 103
6．2．4 生产作业安全 105
6．2．5 生产成果管理 107
6．2．6 异常信息管理 108
6．2．7 非计划下的生产作业管理 109
6．2．8 现场不良品管理 109
第7 章
生产能耗与环保管理
7．1 生产能耗管理 111
7．1．1 生产能耗的计算管理 111
7．1．2 生产能耗的控制方案 113
7．1．3 生产能耗的分析与改善 115

7．2 节能环保 117
7．2．1 节能环保投入计划 117
7．2．2 节能环保的数据管理 119
7．2．3 低能耗生产计划 120
7．2．4 绿色生产方案 122
第8 章
生产质量与检验管理
8．1 质量管理 125
8．1．1 质量体系设计 125
8．1．2 质量控制方法 126
8．1．3 质量管理工具 127
8．1．4 质量统计分析 128
8．1．5 质量管理案例 128
8．2 质量检验 131
8．2．1 物料检验 131
8．2．2 半成品检验 132
8．2．3 成品检验 133
8．2．4 出库检验 134
8．2．5 第三方质量检验 135
8．3 质量改善 136
8．3．1 PDCA 循环 136
8．3．2 工序质量影响因素分析法 138
8．3．3 六西格玛管理法 139
8．3．4 全面质量管理 140
8．3．5 过程能力指数 141
8．3．6 质量控制管理 142
第9 章
生产成本与费用管理
9．1 生产成本预算 145
9．1．1 生产成本预算编制 145
9．1．2 生产成本预算评估 146
9．1．3 生产成本预算调整 147

9．2 生产成本控制 148
9．2．1 采购成本控制方案 150
9．2．2 原材料成本控制方案 152
9．2．3 直接燃料动力成本控制方案 154
9．2．4 质量成本控制方案 156
9．2．5 直接人工成本控制方案 158
9．3 设备与生产费用控制 160
9．3．1 设备备品备件费用控制 160
9．3．2 设备维修与保养费用控制方案 161
9．3．3 安全生产用品购置费用控制方案 163
9．4 外协外包生产费用控制方案 164
9．4．1 外协加工生产费用控制方案 164
9．4．2 包工包料费用控制方案 166
第 10 章
智能制造环境下的
生产管理
10．1 智能生产技术 169
10．1．1 大数据技术 169
10．1．2 云计算技术 170
10．1．3 物联网技术 170
10．1．4 人工智能技术 171
10．1．5 5G 技术 172
10．1．6 AR、VR、MR 技术 173
10．2 智能生产系统 174
10．2．1 制造执行系统 174
10．2．2 高级计划与排程系统 176
10．2．3 统计过程控制系统 178
10．2．4 质量管理系统 180
10．2．5 设备管理系统 181
10．2．6 自动拣选系统 183
10．2．7 防错料管理系统 184
10．2．8 仓储管理系统 186

10．3 智能制造装备 188
10．3．1 智能机器人 188
10．3．2 智能数控机床 188
10．3．3 3D 打印机 189
10．3．4 智能传感器 190
10．3．5 智能仓储装备 191
10．3．6 智能检验装备 193
10．4 智慧工厂 194
10．4．1 智慧工厂规划 194
10．4．2 智慧工厂建设 195
10．4．3 智慧工厂可视化 197
10．4．4 数字化车间 198
第 11 章
供应链环境下的生产
管理
11．1 协同管理 201
11．1．1 生产与采购协同 201
11．1．2 生产与仓储协同 202
11．1．3 生产与物流协同 204
11．1．4 生产与销售协同 204
11．2 生产模式 205
11．2．1 延迟制造 205
11．2．2 敏捷制造 206
11．2．3 准时制生产 207
11．2．4 定制化生产 208
11．3 外包管理 209
11．3．1 生产外包的管理步骤 209
11．3．2 生产外包的管理要点 211
11．3．3 生产外包的合作模式 211
11．3．4 生产外包的物料管理 212
11．3．5 生产外包的驻场管理 213
11．3．6 生产外包的交期管理 215