机械自动化装配技术（第二版）

第1章　绪论 1
1.1  装配自动化的作用 2
1.2  装配自动化的基本概况 4
1.2.1  装配自动化的现状与发展 4
1.2.2  装配自动化的基本要求 5
1.2.3  实现装配自动化的途径 6
思考题与习题 6
第2章　自动化装配技术基础 8
2.1  自动化装配的工作流程 9
2.2  自动装配机械的结构 11
2.2.1  自动装配机械的结构特征 12
2.2.2  自动装配机械的结构模块 12
2.3  自动装配机械的分类 15
2.3.1  装配机与装配系统 15
2.3.2  单工位装配机 17
2.3.3  双工位装配机 20
2.4  装配连接方法 27
2.5  组织形式与装配流程 33
2.6  装配工艺过程的确定 38
2.6.1  自动装配条件下的结构工艺性 38
2.6.2  自动装配工艺设计的一般要求 41
2.6.3  装配工艺过程的确定 43
思考题与习题 44
第3章　装配物料输送系统 45
3.1  物料供输自动化 46
3.2  传送设备 48
3.3  带式输送系统 49
3.4  链式输送系统 51
3.5  步伐式传送带 53
3.6  辊子输送系统 54
3.7  悬挂输送系统 54
3.8  有轨导向小车 55
3.9  随行夹具返回装置 56
思考题与习题 56
　　
第4章　振盘送料装置 57
4.1  振盘的功能与特点 58
4.2  振盘的结构与工作原理 59
4.3  振盘的定向原理 61
4.4  直线送料器 67
4.5  振盘的出料速度调节 70
思考题与习题 72
第5章　装配机器人 73
5.1  机器人的基础简介 75
5.1.1  机械手的定义 75
5.1.2  机器人的定义 76
5.1.3  工业机器人技术参数与规格 77
5.1.4  机器人常用材料 78
5.1.5  装配机器人的分类 78
5.1.6  装配机器人的组成 79
5.1.7  装配机器人的周边设备 80
5.1.8  装配机器人的工作空间 82
5.2  机械手的典型运动及结构模式 82
5.3  机械手典型结构组成 85
5.4  机械手主要性能要求 90
5.5  机械手的缓冲结构 92
5.6  工业机器人末端关节结构 97
5.7  机器人的控制 98
5.8  机器人驱动装置 104
5.9  机器人的传感器 109
5.10  机器人视觉技术 111
5.11  机器人编程技术 114
5.12  机器人新技术 122
5.13  微机器人与微装配 123
5.13.1  微机器人 123
5.13.2  微机器人分类 125
5.13.3  微驱动器 127
5.13.4  微定位机构 128
5.13.5  微小目标的抓取技术 131
5.13.6  控制系统 132
思考题与习题 134
第6章　间歇送料装置 135
6.1  间歇送料装置的功能与应用 137
6.1.1  间歇输送的定义 137
6.1.2  间歇输送的优点 137
6.1.3  间歇输送方式的分类 137
6.1.4  主要技术要求 137
6.2  槽轮机构的结构与应用 138
6.2.1  工作原理 138
6.2.2  特点与工程应用 138
6.2.3  机构定位原理 139
6.2.4  运动计算分析 139
6.2.5  设计计算步骤 141
6.3  凸轮分度器的原理及应用 142
6.3.1  凸轮分度器的功能与性能特点 142
6.3.2  凸轮分度器的工作原理 144
6.3.3  凸轮分度器工程应用 146
6.3.4  凸轮分度器的节拍 148
思考题与习题 150
第7章　工件的分隔与换向 151
7.1  工件的暂存与分隔 152
7.1.1  工件的暂存 152
7.1.2  工件的分隔 154
7.1.3  典型工件的分料机构 155
7.2  工件的定向与换向 161
7.2.1  工件的定向与换向 161
7.2.2  定向与换向方法 163
思考题与习题 166
第8章　工件的定位与夹紧 168
8.1  定位的基本原理 169
8.2  定位的基本方法 172
8.3  定位机构设计 175
8.4  典型夹紧方法与机构 178
思考题与习题 184
第9章　装配流水线节拍与工序设计 185
9.1  手工装配流水线节拍与工序设计 186
9.1.1  手工装配流水线的基本结构 186
9.1.2  手工装配流水线节拍 190
9.1.3  手工装配流水线工序设计 191
9.2  自动化装配生产线节拍与工序设计 197
9.2.1  由单个装配工作站组成的自动化专机节拍 197
9.2.2  自动化装配生产线结构组成及节拍 204
9.2.3  自动化装配生产线工序设计 208
9.2.4  自动机械优化设计 212
思考题与习题 213
第10章　面向装配的产品设计 215
10.1  面向装配的设计概念 216
10.2  面向装配设计的原则 217
10.2.1  减少零件数量 217
10.2.2  减少紧固件的数量和类型 223
10.2.3  零件标准化 225
10.2.4  模块化设计 226
10.2.5  稳定的基座 227
10.2.6  零件容易被抓取 228
10.2.7  避免零件缠绕 229
10.2.8  减少零件装配方向 229
10.2.9  设计导向特征 231
10.2.10  先定位后固定 232
10.2.11  避免装配干涉 233
10.2.12  为辅助工具提供空间 234
10.2.13  为重要零部件设计装配止位特征 234
10.2.14  防止零件欠约束和过约束 235
10.2.15  宽松的零件公差要求 236
10.2.16  防错的设计 238
10.2.17  装配中的人机工程学 246
10.2.18  线缆的布局 248
10.3  面向自动化装配的设计 250
10.3.1  适于自动化的产品设计准则 250
10.3.2  面向高速自动装配设计的准则概要 252
10.3.3  面向机器人装配的产品设计 252
10.3.4  数字孪生驱动的产品装配工艺 253
思考题与习题 258
　　　
参考文献 259